南京科隆威尔的65D双螺杆挤出机安装现场已完成，ABS改性生产线即将投入生产。

为满足ABS工程塑料改性工艺的需要而设计的南京科隆威尔65D双螺杆挤出机，配备了液体精确计量系统。现在，设备已经完成了客户工厂的所有现场安装和静态调试，试生产阶段即将开始。该生产线的建成标志着客户在ABS阻燃、韧性、合金化等高性能改性领域获得了专业的设备支持，为提高产品附加值和市场竞争力奠定了坚实的基础。

液体添加剂(如阻燃剂、增塑剂、抗氧化剂等)的精确添加和均匀分布是ABS改性生产过程中影响改性效果的关键因素。结合高精度计量泵和闭环控制系统，生产线配备的失重液体测量系统可以持续稳定地添加微量液体成分，实现测量精度。±0.5%。该系统与65D双螺杆挤出机的侧向液体注入端口无缝连接，以确保液体在最好压力和温度下注入熔体(通常在ABS树脂基本熔化的区域)。注入后，双螺杆挤出机利用其优异的分布和混合能力，利用特殊设计的螺杆部件(如反向螺纹块和齿形混合板)实现高效的层流分割和重组，使液体成分在ABS熔体中迅速均匀地扩散，避免产品表面缺陷或分散不均造成的性能波动。

作为生产线的核心，65D 双螺杆挤出机即将投产，其设计充分考虑了ABS材料的加工特性。该设备采用模块化螺杆结构和组合筒体设计，剪切强度和混合均匀性可根据不同的改性配方灵活调整。采用多种独立的闭环控制系统实现温度控制。优化螺杆热力学设计，根据ABS对剪切热敏感性的特点，确保气缸内材料温升过程温和可控，避免过热引起的分子链降解。高扭矩齿轮箱和强传动系统为工艺实施提供了足够的动力保证，即使在高填充或高粘度配方下也能保持平稳运行。

目前，设备已完成主机就位、辅助设备连接、电气连接、控制系统连接等重要安装步骤，并通过了严格的静态试验和空载试验。从配方调用、参数设置到生产监控，操作人员已经完成了系统的岗前培训，熟悉了整个操作过程。随着现场原料和准备工作已完成，这条集成了先进液体计量技术与成熟双螺杆挤出工艺的ABS改性生产线即将正式投入运行，为客户提供高品质和高稳定性的ABS改性材料生产的可靠设备支持。