PET瓶片回收再生造粒客户案例——75型生产线实现稳定产出

华东地区某再生资源企业，主营 PET 瓶片回收清洗与再生造粒，产品供给化纤、片材及注塑等下游客户。随着再生 PET（rPET）在洁净度与批次稳定性上的要求逐步提升，企业原有产线在瓶片含水、杂质分散与产能方面难以匹配订单需求，产线升级被提上日程。

二、原有痛点

1. 瓶片原料来源较杂，常带标签残留、胶水与泥沙，传统设备脱挥不净，粒子容易出现黑点与气泡；

1. 含水率波动较大，塑化不均导致熔指不稳定，影响下游纺丝与注塑的良率；

1. 原有设备产能偏低，单线难以支撑规模化交付，多机并行推高了人工与能耗成本。

三、方案配置

针对 PET 瓶片特性，我司为其配置 75 型同向平行螺杆挤出造粒生产线，主电机功率 132 kW，配套水流切粒系统，核心配置如下：

• 螺杆组合针对 PET 高熔点与剪切敏感的特点进行优化，平衡输送与混炼，减少特性粘度降解；

• 多级真空脱挥单元强化水分与小分子脱除，改善粒子密实度与外观；

• 熔体过滤与自动筛分配套，控制杂质与长条、连粒；

• 水流切粒配合离心脱水，粒形均匀、粉尘少，适配后段干燥与包装。

四、应用成果

• 单线稳定运行产能达到 500–600 kg/h，支撑客户规模化交付；

• 成品洁净度提升，黑点与气泡减少，批次熔指波动收窄，下游纺丝与片材客户反馈良好；

• 水环切粒系统粉尘较低、粒形规整，筛分与包装效率改善；

• 单位产品能耗与人工投入较原有多机方案下降，综合成本得到优化。

五、小结

该案例表明，针对 PET 瓶片回收料，合理的螺杆构型、充分脱挥与水流切粒配套，可在中等规格（75 型 / 132 kW）设备上实现 500–600 kg/h 的稳定产出，兼顾品质与成本，为再生 PET 企业的产线升级提供了可参考的落地路径。