随着循环经济的发展，对PET瓶片等塑料回收材料的需求不断增加，造粒设备的性能要求也随之提高。但行业内很多回收加工企业仍面临三大问题:一是回收材料成分复杂，含水量高，传统设备在加工过程中脱落不彻底，导致成品起泡、针孔等缺陷，质量波动大；其次，高填料进料时容易打滑，材料团聚分散不均，色差和杂质问题难以达到高端客户的标准；然后，设备能耗高，产能低，企业只能通过多台机器并行运行来维持产量，导致劳动力和综合成本增加。这三个问题的叠加直接削弱了企业的市场竞争力。
问题的根源在于设备的结构。由于传统单螺杆和双螺杆造粒机的结构限制，很难同时考虑分散性、均匀性和能耗，往往在解决一个方面时牺牲另一个方面。南京科隆威尔基于多年的回收材料加工经验，提出了回收材料造粒系统方案，即3T适应造粒方法：基于
同向平行三螺杆啮合混合性能，采用定制工艺结构适应不同材料的特点，确保全过程整线服务，实现方案的有效实施。
三螺杆解决了设备基础的性能问题。三螺杆实现多啮合剪切，带来三个优点：强大的强制输送能力，显著提高蓬松回收粉的抓取效果，减少进料打滑回收现象；塑化过程更充分，温度保持低，材料加热频率增加，无需高温均匀塑化，降低热敏回收材料的降解风险；真空挥发效率显著提高，三螺杆结构提供更大的熔体更新面积，加快去除水和小分子挥发物，提高成品的密度和光泽。
Tailored 优化不同材料的工艺差异。PET瓶片、薄膜破碎材料和工程塑料回收材料对螺杆结构有自己独特的要求。科隆威尔依托自主积累的螺杆结构数据库，根据材料成分、填充比和生产能力的要求，定制螺杆直径比和螺纹元件，结合杂质过滤、自动筛分和水拉条颗粒的适应性配置，确保工艺与特定材料的准确匹配。
Total 解决了从试验机到批量生产过程中的不确定性。初期依靠材料试验中心完成材料试验机和沉淀过程的参数设置；中期根据厂房尺寸和生产能力要求，配备自动送料、切粒、筛分等辅助设备；交货后提供上门安装、调试和操作培训，国内多个办事处能够快速响应客户需求。结合永磁水冷电机和远红外节能加热器的配置，保证了日常生产中的节能降耗。
这种方法在华南地区的一家大型聚合物新材料制造商中得到了验证。该公司还从事塑料回收改性业务。在原设备条件下，粉末桥、混合分散不足、黑点多，单机生产能力不足，多台设备平行，导致劳动能耗成本高，成品色差波动大，难以稳定处理大批量订单。科隆威尔定制了KLWE系列
同向平行三螺杆挤出生产线，采用独特的螺杆组合，结合多级真空脱落单元和智能PLC中央控制系统，实现全线设备自动化生产。改造后，单台设备实现了大规模生产，取代了多台双螺杆机组，节省了工厂面积的30%；碳黑团聚和黑点问题明显改善，批次色差降低，高端订单合格率提高到80%-98%；人工管理、设备运维、单位产品能耗均降低，综合生产成本降低25%-18%。因此，企业成功稳定了大量订单，实现了收入的稳步增长。
在循环经济政策的推动下，塑料回收行业正朝着高质量、低能耗、大规模的方向发展，传统造粒设备越来越难以跟上升级的步伐。3T适应造粒方法的价值不在于某一参数的领先地位，而在于整合结构创新、材料定制和全过程服务，形成可复制的解决方案，使回收材料的造粒从“可生产”转变为“稳定生产材料”。对于那些需要完整解决方案或想要诊断现有生产系统的企业来说，这条路径已经被证明是可行的。
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