南京科隆威尔的双阶机组(180单螺杆和75双螺杆挤出机)成功解决了PVC电缆材料粘结和塑化不良的行业问题。

在聚氯乙烯电缆材料的生产过程中，行业一直面临两个主要工艺问题：一是材料塑化不均匀导致机械性能波动和外观缺陷；二是剪切热控制不当，传统造粒过程冷却不足，造成颗粒粘附问题，严重影响后续包装、运输和加工。南京科隆威尔专门推出了结合180单螺杆和75双螺杆挤出机的双阶风冷热切造粒机组。该设备通过两个创新阶段的工艺设计，系统地解决了相关问题，为高品质聚氯乙烯电缆材料的生产提供了可靠的设备保障。本方案首先，180型单螺杆挤出机负责预塑化和稳定运输的主要功能。单螺深槽设计能有效地输送PVC干混料，并进行初步压实和加热。这一设计使剪切过程更加稳定，避免了早期物料的剧烈剪切，从而防止了某些热敏成分的分解。这一阶段的温和预塑化为后续高效混合奠定了温度和形态基础，有效解决了传统单机工艺剪切不足造成的不均匀塑化问题。初步塑化后，75型同向双螺杆挤出机稳定输送至第二阶段。双螺杆挤出机充分利用其高效分布混合和分散混合的优点，是核心工艺环节。通过优化螺杆设计，材料在双螺杆的啮合区域能够高效、均匀地混合，确保PVC基体中的各种添加剂（如增塑剂、稳定剂和填充剂）在分子层面上均匀分散，从而袪除塑化不良的盲区，确保最终电缆材料产品性能的一致性。为了解决“粘粒”问题，本系统采用先进的风冷切割造粒技术。在完全塑化均化后，用旋转刀将从 75双螺杆挤出机模头中挤出的PVC熔体切成热模下的颗粒。切割后的高温颗粒将通过可控气流立即进入高效风冷系统进行悬浮式快速冷却和运输。通过精确调节冷却风速和风温，可以实现颗粒表面的瞬时固化，快速带走颗粒表面的热量，有效防止颗粒因残留热量而软化粘连。与传统的水冷方法相比，风冷完全避免了水分的引入，保证了PVC电缆材料的绝缘性能。同时，颗粒形状更规则，流动性更好。通过智能控制，整个双阶系统实现了协同运行，结合在一起了单螺杆的稳定输送、双螺杆挤出机的高效混合和风冷热切的快速成型。这不仅从根本上解决了行业内粘粒和塑化效果差的问题，而且显著提高了生产工艺的能效和产品质量。