双螺杆筒体的工作原理‌主要包括以下几个方面：‌物料输送和混合‌：物料从加料口进入料筒后，在两根互相啮合的螺杆的旋转推动下向前输送。两根螺杆的啮合处形成了复杂的剪切、混合和挤压区域，物料在此区域受到强烈的剪切力、挤压力和摩擦力，从而实现均匀混合和塑化‌1。‌加热和冷却系统‌：加热系统使料筒升温，帮助物料软化和熔融。同时，冷却系统可以控制物料的温度，确保其在适当的温度范围内进行混合和塑化‌1。‌特殊结构设计‌：螺杆的特殊设计，如螺纹形状和螺距等，使得物料在输送过程中经历不同的压力和温度变化，从而实现更好的混合和塑化效果。这种设计不仅提升了混合效率，还确保了物料的均匀性‌12。‌挤出成型‌：随着螺杆的不断旋转，物料被逐渐推向模头。在模头处，物料被挤出成特定形状的条状物或片状物。这些挤出物经过冷却、切粒等后续处理，最终形成颗粒状的成品‌1。‌控制系统‌：双螺杆造粒机配备先进的控制系统，支持可视化操作。系统提供手动和自动两种模式，用户可根据需求进行切换。操作面板允许直接修改配方，混合造粒时间等参数，同时电机具有自动断路功能，确保安全操作。

造粒系统可采用多种方式来满足要求，水冷拉条切粒、风冷模面热切、水环模面热切、水中及水下模面热切等。

在现代塑料加工行业中，双螺杆挤出机与切粒机的组合是生产塑料颗粒的核心设备。双螺杆挤出机通过两根相互啮合的螺杆，将原料熔融、混合并挤出，而切粒机则负责将挤出的条状或带状塑料快速切割成均匀的颗粒，便于后续运输和加工。

动力传递和外部加热元件的传热进行塑料的固体传输、压实、熔融、剪切、混炼挤出成型。物料经过风冷热切造粒机将密炼后的物料强制均匀的加入主机螺杆，物料在螺杆的压缩与剪切和外加热的作用下，物料受到混炼和塑化。温度和压力逐步增高，呈现出粘流状态，用压力作用通过机头、挤出切粒，得到所需形状的粒子。

市面上有很多多种不同的造粒生产线的设计，但所有的造粒生产线都分为两大类：冷造粒机系统以及模面热切机粒体系。两者的主要区别在于造粒机全过程时间的安排。

对比一下水下、水槽、风冷这几种切粒方式在降解塑料方面的应用特点

TPE造粒是由SEBS、塑料、填充油、填料以及其他助剂经过双螺杆挤出机、切粒机等设备从而制成颗粒

分析常见的几切粒问题及相应的解决方案

塑料造粒的工序是将高聚物树脂与各种添加剂、助剂，经过计量、混合、塑化、切粒制成颗粒状塑料的生产过程

针对各种物料的特性和产品要求，客户要选择配套不同的辅机，顺应或者改善物料特性，才能做出完美的产品。