盘点双螺杆挤出机生产中的不足及对应优化方案！

随着双螺杆挤出机技术的不断完善，双螺杆挤出机使用范围也在不断扩大，已被广泛应用于橡塑和工程树脂的填充、共混、改性、氯化、聚丙烯和高吸水性树脂的加工。双螺杆挤出机的优点大家都知道，那么下面科隆威尔小编带大家了解一下双螺杆挤出机生产过程中的不足之处及对应改进措施。

一、双螺杆挤出机生产过程中的不足之处：

平行同向双螺杆挤出机，普遍用于塑料改性，塑料染色和塑料增强等方面。目前国内的双螺杆挤出机，在使用过程中，都遇到了这样那样的问题，例如以下几个方面：

1.生产过程中，颗粒的性能不太稳定；

2.需要不断的调整配方；

3.粒子缺陷愈发严重；

4.螺杆配件更换频繁；

5.配方的成本不会降低反而升高等。

其实上述这类问题，大多是由于双螺杆挤出机设计上存在的不足所导致的。

二、双螺杆挤出机需要优化的环节：

设备服务于生产，因此解决生产中出现的问题，也是设备设计时重点考虑的对象。现根据实际问题来探讨双螺杆挤出机需要优化的方向：

1. 产品的物理性能下降

塑胶熔体在螺杆挤出时，由于传统挤出机螺杆和料筒的相对配合间隙过大，出现过度逆流现像，导致配方中各组分重复剪切，过度剪切快速增加了熔体的内剪切热，不同程度破坏了配方组分，例如小料的提前裂解和挥发。

2. 颗粒缺陷（粒子有气孔，流痕，疤痕，产量低，电耗高）

由于挤出间隙大导致熔体逆流，会降低单位时间内螺杆挤出输送能力。

（1）机头压力低；导致粒子不密实；

（2）产量低；逆流导致重复剪切，无形中消耗了过度电能，提高了造粒的成本。

3. 颗粒表面不光亮，物料更换时螺杆不易清理，筒体锈堵

料筒是挤出机的核心部件，提高挤出系统内流道的精准度，筒体和螺杆采用特殊进口塑机专用合金，减小熔体推进时的摩擦阻力，同时也便于换色清理

4. 粉料分散不好

螺纹套弧线趋于理论设计值；最大限度缩小了捏合空间，提高螺纹套的混炼功能；例如：PP和PET两种白色母粒，要求不但分散要好，而且粘度要高，倘若剪切过度，分散或许会好，但粘度便会降低，直接影响到纺丝着色效果。